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L'air chargé de poussières aspiré par un ventilateur entre dans un
caisson en acier qui contient lui-même des manches filtrantes en feutre aiguilleté.
Ces manches filtrantes à porosité bien déterminée ne laissent s'échapper dans l'atmosphère, via une cheminée, que l'air propre à très faible teneur en poussières de l'ordre de 20
mg/Nm³, selon les normes européennes en vigueur (NF, DIN et ISO).
Les poussières se trouveront emprisonnées sur les parois des manches filtrantes. |
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Les manches sont maintenues ouvertes par des cages / mannequins en fils d'acier inox.
Les caissons et platines support de manches sont construits en tôle d'acier de 3 mm munis de renforts et de raidisseurs.
Le filtre est muni de portes pour l'inspection et l'entretien.
La toiture du filtre est étanche pour éviter les infiltrations des eaux pluviales.
Le filtre est équipé d'un déprimomètre avec sortie de 4-20 Ma et seuil maximum permettant de connaître en permanence la perte de charge dans le filtre et de déclencher le décolmatage.
L'air chargé de poussières est aspiré à travers le filtre dans un canal central : les grosses particules tombent directement dans la trémie sous filtre et les éléments les plus fins se collent aux manches sous forme d'un cake.
Le cake de poussière doit être régulièrement éjecté des manches afin d'éviter tout risque de colmatage : c'est l'opération de décolmatage.
Le filtre est équipé d'un déprimomètre avec seuil maximum permettant de connaître en permanence la perte de charge dans le filtre et de déclencher le décolmatage des manches selon deux process distincts.
Le
décolmatage d'une cellule ne gêne pas le bon fonctionnement
du reste du filtre.
Les filtres D.C.C se dispensent totalement d'air comprimé pour le décolmatage.
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SETIMEP DCC 600 m² |
Coupe d'un filtre à
manches |
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LE DECOLMATAGE A
CONTRE-COURANT
Après un certain temps de fonctionnement bien défini lors de la mise en route,
un système de décolmatage approprié entraîné par un petit moteur de 0.37 kW se déclenche et vient libérer les manches des résidus de poussières en les gonflant brusquement pendant un bref instant (environ 1 seconde).
Le passage de l'état de dépression en fonctionnement à la pression atmosphérique engendre ce gonflement brusque des manches et dote le cake de poussières d'une énergie cinétique capable de le chasser des manches et de le faire retomber dans la trémie de récupération située sous le caisson filtrant.
Notre dispositif de décolmatage est un système rotatif motorisé à cycles séquentiels : il permet après un certain temps fixé lors de la mise en route ou quand une certaine perte de charge est atteinte, de décolmater successivement toutes les cellules contenant plusieurs manches filtrantes en les isolant du ventilateur de tirage et en les mettant pendant un bref instant en communication avec l'air libre provoquant ainsi la chute des poussières dans la trémie de récupération. |
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LE DECOLMATAGE A
AIR COMPRIME
Le décolmatage est effectué par une injection d'air comprimé au travers d'un venturi qui parcourt la manche sur toute sa hauteur provoquant le gonflement de la manche, brisant le cake de poussières et éjectant ce cake hors de la paroi de la manche.
Le débit créé par l'injection du jet d'air comprimé au travers d'un venturi constitue le contre courant induit et contribue au ramonage des manches en pression : les éléments filtrants sont individuellement nettoyés par des jets d'air comprimé.
Deux minuteries électroniques permettent de régler le temps d'injection d'air comprimé et les intervalles de nettoyage des manches de manière à optimiser les pressions à l'entrée et à la sortie et d´assurer une constance du débit d'aspiration.
Le décolmatage d'une rangée ne gène pas le bon fonctionnement du reste du filtre.
Les filtres D.A.C nécessitent de l'air sec et déshuilé pour le décolmatage des manches. |
Filtre DAC de 410 m² |
Filtre DAC compact de 50 m² |
LE TYPE MEDIA FILTRANT
Selon la nature de ces poussières, la température et la teneur en eau des gaz à traiter, différents médias filtrants (tissu filtrant composant la manche) peuvent être utilisés :
- Polyester T° Max :
130°C avec gaz secs
- Nomex® T° Max : 200°C avec gaz secs et humides
- Polyamide (P84) T° Max : 230°C avec gaz secs et humides
- Téflon® T° Max : 250°C
- Fibre de verre T° Max : jusqu'à 300°C média fragile
LES TRAITEMENTS
DES MANCHES FILTRANTES
Selon la nature des poussières, la température et la teneur en eau des gaz à traiter, les médias filtrants peuvent subir des traitements chimiques différents : antistatique, hydrofuge, téfloné.
Le traitement TEFLON
L'union du tissu polyester avec une couche de PTFE (Téflon) permet d'obtenir un tissu filtrant avec d'excellentes prestations. Ce type de média filtrant permet de filtrer les poussières les plus critiques : très fines, adhérentes, fibreuses. Il présente une grande résistance mécanique, une résistance chimique élevée aux vapeurs de solvants acides et organiques.
Le traitement ANTISTATIQUE
La conductivité électrique superficielle du média filtrant antistatique est obtenue avec l'application de poussières d'aluminium. Le support créé garantit une excellente porosité du tissu. Ce traitement représente la solution pour toutes les applications qui nécessitent l'élimination des charges électriques qui se créent sur les poussières à filtrer et par conséquent sur le média filtrant.
Le média filtrant antistatique est utilisé dans tous les cas où il faut filtrer des poussières à risques d'explosion (installation anti-déflagrante) du fait de la valeur de conductivité électrique élevée (Rd < 103 Ohms) et éliminer toutes les charges électrostatiques présentes sur le filtre.
Le traitement HYDROFUGE et OLEOFUGE
Ce type de traitement est particulièrement utilisé pour la filtration des poussières huileuses ou avec une valeur d'humidité supérieure à la normale. Le média filtrant ainsi traité a une grande résistance mécanique et une résistance chimique élevée aux vapeurs huileuses. |
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